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- Id
Plank a ship (to), forrar un buque
Plank law, ley de Plank.
Plank sheer, borda, regala
Plank strake, traca o hilada de fondo
Plank, plancha, tablazón, tablón; bench plank, mesa del banco, plataforma; bilge plank, tablazón del pantoque; bottom plank, tablazón de carena; boundary plank, tablazón marginal; bow plank, tablazón de proa; buttock plank, tablazón de los cucharros; fir plank, ripia; flooring plank, tablón; garboard plank, tablazón de aparadura; inside plank , tablazón del forro interior; margin plank, tablón marginal; outside plank, revestimiento exterior; side plank, forro del costado; to plank, entablar, forrar con vagras (interior), forrar un buque (exterior), forrar de madera .
Planked, forrado; double planked, con doble forro; three planked, con forro triple.
Planking layer, tongada de tablones
Planking, conjunto de las vagras (interior); revestimiento de un buque (exterior ), forro, tablazón; diminishing planking, revestimiento de disminución; inside planking, forro interior; outside planking, revestimiento exterior; topside planking, revestimiento de los altos; to rip off the planking, descoser una chapa remachada (buque de chapas solapadas), desentablar, liberar (descubrir parcialmente).
Planksheer, regala (buques).
Planning chart, ( Aeronautical Terminology - Terminología Aeronáutica ) carta de planeamiento de vuelo.
Planning, fábrica, instalación, planta, trazado de un plano, utillaje; flight planning, planeado del vuelo.
Plano-concave, planocóncavo
Plano-convex, planoconvexo
Plano milling machine, fresadora, cepilladora .
Planotoric lens, lente planotórica .
Plant capacity factor, factor de capacidad de una central.
Plant factor, factor de planta .
Plant load factor, factor de carga de una central.
Plant, fábrica, instalación, central, planta, estación, usina, material, utillaje; A. C. plant, instalación de corriente alterna; accumulator plant, planta de carga de acumuladores; all relay plant, instalación totalmente electrificada; bulk cement plant, silo para cemento a granel; concentrating plant, instalación de concentración (de minerales); concrete mixing plant, central de hormigón; cooling plant, refrigerador; D. C. plant, instalación de corriente continua; dripping cooling plant, refrigerante de lluvia; generating plant, central eléctrica; having a good plant, con buen utillaje; mine plant , instalación minera; out door plant , instalación al aire libre, planta al aire libre; peak load plant, instalación de refuerzo; pilot plant, planta piloto; power plant , central de energía; printing plant,  imprenta; reclaiming plant, instalación depuradora (aceite); refrigerating plant, instalación frigorífica; stand by plant, instalación de socorro; thermal plant, central térmica; welding plant,  puesto de soldadura .
Planter, plantador; mechanical planter, plantador mecánico (árboles).
Plaquette, plaquita de metal.
Plasm, matriz, molde.

Plasma arc ( Welding ), arco de plasma

The arc plasma forms as a result of the electrical heating of any gas to a very high temperature so that its atoms are ionized and conduct electricity.

The plasma arc torch consists of an electrode surrounded by a constricting nozzle which forms a plenum chamber around the electrode. The plasma gas flows through this chamber and is heated and ionized by an electric current between the electrode and the nozzle or the work. The heating causes the gas to expand greatly and exit a small orifice at the end of the nozzle at big b velocity. A pilot arc or high-frequency spark is required to start the main arc .

The plasma gas exits from the nozzle at very high speeds and temperatures; up to 16,000°C (30 000°F) and 6000 m/s (20 000 ft/s). The energy of the arc is concentrated in a small area and thereby produces very rapid beating of the workpiece it impinges.

There are two forms of plasma arc torch operation: transferred arc and non-transferred arc . In the transferred arc mode, the arc current flows between the electrode and the work. This mode of operation is used for welding and cutting. In the non-transferred arc version, the current flows from the electrode to the torch nozzle. The arc within the nozzle heats the plasma gas which exits the nozzle at high speed . This mode of operation is used for plasma spraying powder, where no electrical connection is made with the work. The extreme heat of the arc is absorbed partly by the water cooled nozzle and partly by the plasma gas on ionization.

When the ionized gas strikes the workpiece, it gives up its energy to supply heat to the workpiece as it returns to the normal gaseous state.


An arc cutting process that uses a constricted arc and removes the molten metal with a high velocity jet of ionized gas issuing from the constricting orifice.

In plasma-arc cutting PAC plasma beams ionized gas are used to rapidly cut ferrous and nonferrous sheets and plates. The temperatures generated are very high 9400 °C (17 000 °F) in the torch for oxygen as a plasma gas . Consequently the process is fast the kerf width is small and the surface finish is good . Parts as thick as 150 mm (6 in.) can be cut. Material-removal rates are much higher than those associated with the EDM and LBM processes and parts can be machined with good reproducibility. Plasma-are cutting is highly automated today using programmable controllers (PLCs).

Plasma arc cutting produces fast, high-quality cuts that often require no further finishing. It accomplishes this by passing an electric current through a column of gas, causing it to ionize and become plasma . The resulting plasma produces temperatures up to 16000°C (30000°F). This causes the gas to expand and results in high-velocity flow through the torch orifice. When this high-temperature plasma arc stream strikes a workpiece, it melts the metal rapidly, and the high-velocity jet blows it away. The process makes clean cuts and forms little or no dross or slag on most metals, requires no preheat, and produces a minimum heat-affected zone, with little or no distortion.

While oxyfuel gas cutting is limited to metals which combine with oxygen at elevated temperatures, plasma arc cutting is not limited to this chemical reaction: it is only limited to materials which are electrical conductors.

Historical Background

PAC was invented in the mid 1950s and became commercially successful shortly after its introduction to industry. The ability of the process to sever any electrically conductive material made it especially attractive for cutting nonferrous metals that could not be cut by the oxyfuel cutting (OFC) process. It was initially used for cutting stainless steel and aluminum. As the cutting process was developed, it was found that it had advantages over other cutting processes for cutting carbon steel as well as nonferrous metals .

Advantages and Limitations

Advantages. When compared to mechanical cutting processes, the amount of force required to hold the workpiece in place and move the torch (or vice versa) is much lower with the "non-contact" plasma arc cutting process. Compared to OFC, the plasma cutting process operates at a much higher energy level, resulting in faster cutting speed . In addition to its higher speed, PAC has the advantage of instant start-up without requiring preheat. Instantaneous starting is particularly advantageous for applications involving interrupted cutting, such as severing mesh .

Limitations. There are notable limitations to PAC. When compared to most mechanical cutting means, PAC introduces hazards such as fire, electric shock, intense light, fumes and gases, and noise levels that may not be present with mechanical processes. It is also difficult to control PAC as precisely as some mechanical processes for close tolerance work. When compared to OFC, the PAC equipment tends to be more expensive, requires a fairly large amount of electric power, and introduces electrical shock hazards.





El arco de plasma se forma como resultado del calentamiento eléctrico de cualquier gas a una temperatura muy alta de manera que sus átomos sean ionizados y conduzcan electricidad .

La antorcha de arco de plasma consiste en un electrodo rodeado por una boquilla constreñida que forma una cámara del pleno alrededor del electrodo. El gas de plasma atraviesa este compartimiento y es calentado y ionizado por una corriente eléctrica entre el electrodo y la boquilla o el elemento de trabajo. La calefacción hace que el gas se expanda fuertemente y salga por un pequeño orificio en el extremo de la boquilla a gran velocidad . Un arco piloto o una chispa de alta frecuencia se requieren para encender el arco principal. El gas de plasma sale de la boquilla a velocidades y temperaturas muy elevadas; hasta 16.000°C (30 000°F) y 6000 m/s (20 000 ft/s). La energía del arco se concentra en un área pequeña de tal modo que produce un choque muy rápido sobre el objeto en el que incide.

Hay dos formas de operación de la antorcha del arco de plasma: arco transferido y arco no-transferido. En el modo de arco transferido, la corriente del arco fluye entre el electrodo y el objeto de trabajo. Este modo de operación se utiliza para la soldadura y el corte. En la versión de arco no-transferida, la corriente fluye del electrodo a la boquilla de la antorcha . El arco dentro de la boquilla calienta el gas del plasma que sale de la boquilla a alta velocidad . Este modo de operación se utiliza para la proyección con plasma de polvo, donde no se hace ninguna conexión eléctrica con el objeto de trabajo. El calor extremo del arco es absorbido en parte por la boquilla refrigerada por agua y en parte por el gas de plasma en la ionización.

Cuando el gas ionizado pega sobre el objeto, entrega su energía para suministrar calor al objeto de trabajo a medida que vuelve al estado gaseoso normal.


Es un proceso de corte con arco de plasma que utiliza un arco constreñido o estrechado y quita el metal fundido con un chorro de alta velocidad del gas ionizado que proveniente del orificio constreñido.

En el corte por arco de plasma (PAC, por sus siglas en inglés), se utilizan haces de plasma (gas ionizado) para cortar con rapidez láminas y placas ferrosas y no ferrosas. Las temperaturas generadas son muy elevadas (9400 °C; 17,000 °F en el soplete con oxígeno como gas de plasma). En consecuencia, el proceso es rápido, la anchura de corte es pequeña y el acabado superficial es bueno. Se pueden cortar partes hasta de 150 mm (6 pulgadas) de espesor. Las velocidades de remoción de material son mucho más altas que las asociadas con los procesos EDM y LBM, y se pueden maquinar partes con gran reproducibilidad . Hoy en día, el corte con arco de plasma está muy automatizado y usa controladores automáticos programables (PLCs).

El corte al arco de plasma produce cortes rápidos, de alta calidad que a menudo no requieren ningún otro acabado. Se logra esto pasando una corriente eléctrica a través de una columna de gas, haciéndola ionizar y convertirse en plasma . El plasma resultante produce temperaturas de hasta 16000°C (30000°F). Esto hace que el gas se expanda y resulte un chorro de alta velocidad que atraviesa el orificio de la antorcha . Cuando esta corriente de alta temperatura del arco de plasma incide sobre un objeto, derrite el metal rápidamente, y el chorro de alta velocidad lo barre limpiándolo. El proceso hace cortes limpios y forma poca o ninguna escoria de metal o restos de metal fundido en la mayoría de los metales, no requiere ningún precalentamiento, y produce una zona afectada por el calor mínima, con poco o nada de distorsión.

Mientras que el corte de gas del combustible oxigenado se limita a los metales que se combinan con oxígeno a temperaturas elevadas, el corte al arco de plasma no se limita a esta reacción química: se limita solamente a los materiales que son conductores eléctricos.

Antecedentes históricos

El corte con arco de plasma fue inventado a mediados de los años cincuenta y llegó a ser comercialmente exitoso poco después de su introducción en la industria . La capacidad del proceso de separar cualquier material eléctricamente conductor lo hizo especialmente atractivo para el corte de metales no ferrosos que no se podrían cortar por el proceso del corte con combustible oxigenado (OFC). Fue utilizado inicialmente para corte del acero inoxidable y el aluminio. A medida que el proceso de corte fue desarrollado, se determinó que tenía ventajas sobre otros procesos de corte para cortar el acero al carbón así como los metales no ferrosos.

Ventajas y limitaciones

Ventajas. Cuando se compara con los procesos mecánicos de corte, la fuerza requerida para sostener el objeto en el lugar y para mover la antorcha (o viceversa) es mucho más baja que con el proceso "sin contacto" de corte al arco de plasma . Comparado con el corte con combustible oxigenado, el proceso de corte de plasma funciona con un nivel de energía mucho más alta, dando por resultado una velocidad de corte más rápida . Además de su velocidad más alta, el corte con arco de plasma tiene la ventaja del arranque inmediato sin requerir precalentamiento. El arranque instantáneo es particularmente ventajoso para aplicaciones que requieren un corte interrumpido, tal como separación de partes.

Limitaciones. Hay limitaciones notables en el corte con arco de plasma . Cuando se compara con mayoría de los medios mecánicos de corte, el corte con arco de plasma introduce peligros tales como el fuego, descarga eléctrica, niveles intensos de luz, humos y gas, y ruidos que puedan no estar presentes con procesos mecánicos. Es también difícil controlar el corte con arco de plasma tan precisamente como algunos procesos mecánicos por poca tolerancia de trabajo. Cuando se compara con el corte con combustible oxigenado, el equipo de corte con arco de plasma tiende a ser más costoso, requiere bastante más cantidad de energía eléctrica, e introduce peligros de descargas eléctricas.

Fig. 1 - Plasma arc torch teminology - Terminología de antorcha de plasma

Fig. 2 - Basic plasma arc cutting circuitry - Circuito básico de corte de plasma

Información relacionada :

Principles of Operation

The arc is constricted by passing it through an orifice downstream of the electrode. The basic terminology and the arrangement of the parts of a plasma cutting torch are shown in Figure 1. As plasma gas passes through the arc, it is heated rapidly to a high temperature, expands, and is accelerated as it passes through the constricting orifice toward the workpiece. The intensity and velocity of the plasma is determined by several variables including the type of gas, its pressure, the flow pattern, the electric current, the size and shape of the orifice, and the distance to the workpiece. Plasma arc cutting circuitry is shown in Figure 2. The process operates on direct current, straight polarity. The orifice directs the super-heated plasma stream from the electrode toward the workpiece. When the arc melts the workpiece, the high velocity jet blows away the molten metal to form the kerf, or cut. The cutting arc attaches to or "transfers" to the workpiece, and is referred to as a transferred arc .

The gases used for plasma arc cutting include nitrogen, argon, air, oxygen, and mixtures of nitrogen/hydrogen and argon/hydrogen.

The most common pilot arc starting technique is to strike a high-frequency spark between the electrode and the torch tip. A pilot arc is established across the resulting ionized path . When the torch is close enough to the workpiece so the plume or flame of the pilot arc touches the workpiece, an electrically conductive path from the electrode to the workpiece is established . The cutting arc will follow this path to the workpiece.



The plasma cutting process is used with either a hand-held torch or a mechanically-mounted torch . There are several types and sizes of each, depending on the thickness of metal to be cut. Some torches can be dragged along in direct contact with the workpiece, while others require that a standoff be maintained between the tip of the torch and workpiece.

Certain plasma arc torch parts must be considered to be consumable. The tip and electrode are the most vulnerable to wear during cutting, and cutting performance deteriorates as they wear. The timely replacement of consumable parts is required to achieve good quality cuts.

Power Supplies.

Plasma arc cutting requires a constant current or drooping volt-ampere characteristic, relatively high-voltage, direct-current power supply.

To achieve satisfactory arc starting performance, the open circuit voltage of the power supply is generally about twice the operating voltage of the torch . Operating voltages will range from 50 or 60 volts to over 200 volts so PAC power supplies will have open circuit voltages ranging from about 150 to over 400 volts.

Newer types of plasma cutting power supplies include electronic phase control and various types of "switch mode," or inverter, power supplies. The switch mode power supplies utilize high-speed, high current semiconductors to control the output. They can either regulate the output of a standard DC power supply, the so-called "chopper" power supply, or they can be incorporated in an inverter-type power supply.

As new types of semiconductors become commercially available, it can be expected that improved versions of this type of power supply will appear.

Switch mode supplies have the advantage of higher efficiency and smaller size, and are attractive for applications where portability and efficiency are important considerations.

Motion Equipment.

A variety of motion equipment is available for use with mechanized plasma cutting torches. This equipment can range from straight-line tractors to numerically-controlled or direct computer controlled cutting machines with parts nesting capabilities, etc . Plasma cutting equipment can also be adapted to robotic actuators for cutting other than flat plates.

Environmental Controls.

The plasma cutting process is inherently a noisy and fume-generating process. Several different devices and techniques are available to control and contain the hazards. One commonly used approach to reduce noise and fume emissions is to cut over a water table and surround the arc with a water shroud . This method requires a cutting table filled with water up to the work-supporting surface, a water shroud attachment for the torch, and a recirculating pump to draw water from the cutting table and pump it through the shroud . In this case, a relatively high 55 to 75 Wmin (15 to 20 gpm) water flow is used .

Another method, underwater plasma cutting, is also in common use. With this method, the working end of the torch and the plate to be cut are submerged under approximately 75 mm (3 in.) of water. While the torch is underwater but not cutting, a constant flow of compressed

air is maintained through the torch to keep water out.

The primary requirements in water table design are adequate strength for supporting the work, sufficient scrap capacity to hold the dross or slag resulting from cutting, procedure for removing the slag, and ability to maintain the water level in contact with the work. When the table is used for underwater cutting, it is necessary to provide a means of rapidly raising and lowering the water level. This can be accomplished by pumping the water in and out of a holding tank, or by displacing it with air in an enclosure under the surface of the water.

A cutting table for mechanized or hand plasma cutting is usually equipped with a down-draft exhaust system. This is vented to the outdoors in some cases, although fume removal or filtering devices may be required to meet air pollution regulations.


Teoría de operación

El arco es constreñido pasándolo a través de un orificio en dirección hacia el electrodo. La terminología básica y la distribución de las partes de un soplete cortador de plasma se muestran en la figura 1. A medida que el gas de plasma pasa a través del arco, se calienta rápidamente a una temperatura alta, se expande, y se acelera mientras pasa a través del orificio constreñido hacia el objeto. La intensidad y la velocidad del plasma está determinada por varias variables incluyendo el tipo de gas, su presión, el patrón de flujo, la corriente eléctrica, el tamaño y la forma del orificio, y la distancia al objeto. El trazado de circuito de corte al arco de plasma se muestra en la figura 2. El proceso funciona con corriente continua, de polaridad directa . El orificio dirige la corriente sobrecalentada de plasma desde el electrodo hacia el objeto de trabajo. Cuando el arco funde al objeto, el chorro de alta velocidad arrastra el metal fundido para formar el kerf o ancho de corte. El arco de corte se fija o "transfiere" al objeto de trabajo, y se conoce como arco transferido.

Los gases usados para el corte con arco de plasma incluyen el nitrógeno, argón, aire, oxígeno, y mezclas de nitrógeno/hidrógeno y de argón/ hidrógeno.

La técnica de encendido de arco piloto más común es producir una chispa de alta frecuencia entre el electrodo y la extremidad de la antorcha . Un arco piloto se establece a través de la trayectoria ionizada resultante. Cuando la antorcha está bastante cercana al objeto de manera que el penacho o la llama del arco experimental toquen el mismo, se establece una trayectoria eléctricamente conductora del electrodo hacia objeto de trabajo. El arco del corte seguirá esta trayectoria al objeto.



El proceso de corte de plasma se utiliza tanto con una antorcha de mano como con una antorcha de montaje mecánico. Hay varios tipos y tamaños de cada una, dependiendo del espesor del metal que se cortará. Algunas antorchas se pueden arrastrar a lo largo en contacto directo con el objeto de trabajo, mientras que otras requieren que un aislamiento sea mantenido entre la extremidad de la antorcha y el objeto.

Ciertas piezas de la antorcha de arco de plasma se deben considerar como insumos consumibles. La extremidad y el electrodo son los más vulnerables al desgaste durante el corte, y la operación de corte los deteriora mientras se usan. El reemplazo oportuno de piezas consumibles se requiere para alcanzar cortes de buena calidad .

Fuentes de alimentación.

El corte con arco de plasma requiere una fuente de alimentación de corriente constante o características de voltio amperios filtrados y estables, relativamente alto voltaje, y corriente continua .

Para alcanzar un desempeño de disparo de arco satisfactorio, el circuito abierto de voltaje de la fuente de alimentación es generalmente dos veces más el voltaje de funcionamiento de la antorcha . Los voltajes de funcionamiento se extenderán desde 50 a 60 voltios hasta encima de los 200 voltios de manera que las fuentes de alimentación de PAC tendrán voltajes del circuito abierto desde aproximadamente 150 hasta más de 400 voltios.

Los nuevos modelos de fuentes de alimentación de corte de plasma incluyen control de fase electrónico y varios tipos de fuentes de alimentación tipo fuente conmutada o inversor. Las fuentes de alimentación conmutadas utilizan semiconductores de alta velocidad y de gran intensidad para controlar la salida . Pueden tanto regular la salida de una fuente de corriente continua estándar, la fuente de alimentación conocida como fuente con interruptor chopper, o pueden ser incorporadas en una fuente de alimentación tipo inversor.

A medida que nuevos tipos de semiconductores llegan a estar disponibles comercialmente, se puede esperar que versiones mejoradas de este tipo de fuente de alimentación aparezcan.

Las fuentes del modo conmutado tienen la ventaja de mayor eficiencia y de un tamaño más pequeño, y son atractivas para los usos donde la portabilidad y la eficacia son consideraciones importantes.

Equipo de movimiento.

Una variedad el equipo de movimiento está disponible para su uso con los sopletes cortadores mecanizados de plasma . Este equipo puede extenderse desde tractores rectilíneos a máquinas cortadoras de control numérico o controlado directamente por ordenador con sistema jerarquizado de piezas. El equipo de corte de plasma se puede también adaptar a actuadores robóticos para cortar otras placas planas.

Controles del medio ambiente.

El proceso de corte de plasma es intrínsecamente un proceso ruidoso y de generador de humo. Diversos dispositivos y técnicas están disponibles para controlar y contener los peligros. Un acercamiento de uso general para reducir emisiones de ruido y de humo es cortar sobre una tabla de agua y rodear el arco con una cubierta de agua . Este método requiere una tabla de corte llena de agua hasta la superficie de soporte del trabajo, un accesorio para cubierta de agua para la antorcha, y una bomba de recirculación para extraer el agua de la tabla de corte y para bombearla a través de la cubierta de agua . En este caso, un caudal de agua relativamente alto de 55 a 75 Wpm (15 a 20 gpmm) se utiliza .

Otro método, el corte subacuático de plasma, es también de uso común. Con este método, el extremo de trabajo de la antorcha y la placa que se cortará se sumergen bajo aproximadamente 75 milímetros (3 pulgadas) de agua . Mientras que la antorcha está bajo el agua pero sin cortar, un flujo constante de aire comprimido se mantiene a través de la antorcha para expulsar el agua .

Los requisitos fundamentales en el diseño de la tabla de agua son una fuerza adecuada para soportar el trabajo, suficiente capacidad de desecho para retener la escoria o metal fundido resultante del corte, procedimiento para quitar la escoria, y capacidad para mantener el nivel del agua en contacto con el objeto de trabajo. Cuando la tabla se utiliza para corte subacuático, es necesario proporcionar medios de levantar y de bajar rápidamente el nivel del agua . Esto puede ser logrado bombeando el agua dentro y fuera de un tanque intermedio, o desplazándola con aire en un recinto bajo la superficie del agua .

Una tabla de corte para el corte mecanizado o manual de plasma está equipada generalmente con un dispositivo de escape de tiro descendente. Este se expulsa al aire libre en algunos casos, aunque los dispositivos de extracción de humo o de filtración pueden requerir ajustarse a regulaciones de contaminación atmosférica .

Plasma display, presentación por plasma ( Informática y Computación ) También se denomina descarga en gases, es una tecnología de pantalla plana que contiene un gas inerte ionizado, intercalado entre un panel de eje x y uno de eje y. Un pixel se selecciona energizando un cable x y uno y, haciendo que el gas brille en esa área con un color naranja intenso.
Plasma engine, motor de plasma, ( Ingeniería aeroespacial ) Motor para viajes espaciales en el cual un plasma neutro se acelera y dirige por medio de campos magnéticos externos que reaccionan con el campo magnético creado por el paso de corriente a través del plasma . También denominado cohete de plasma .
Plasma jet, cohete de plasma, ( Ingeniería aeroespacial ) See: plasma engine .
Plasma propulsion, propulsión por plasma, ( Ingeniería aeroespacial ) Propulsión de vehículos espaciales y de otros tipos utilizando campos eléctricos o magnéticos para acelerar las partículas cargadas negativa o positivamente hasta velocidades muy elevadas.
Plasma rocket, cohete de plasma, ( Ingeniería aeroespacial ) Cohete acelerado por medio de un motor de plasma .
Plasma, plasma (Electrónica - Electronics), Una región de un gas ionizado en el que el número de iones positivos es igual que el de electrones, por lo que no hay carga neta .
Plaster cast, mármol de fundición
Plaster mould, matriz de yeso
Plaster of Paris, yeso de París
Plaster, yeso; to plaster, enyesar.
Plasterer, estuquísta .
Plastery, yesoso.
Plastic buckling, pandeo plástico
Plastic cover, cubierto plástica .
Plastic deformation. ( Mechanics ) Permanent change in shape or size of a solid body without fracture resulting from the application of sustained stress beyond the elastic limit. Deformación plástica, ( Mecánica ) Cambio permanente en forma y dimensiones de un cuerpo sólido sin llegar a romperse como resultado de la aplicación de tensiones mantenidas más allá de su límite de elasticidad .
Plastic design, diseño plástico, ( Ingeniería de diseño ) See: ultimate-load design
Plastic effect, efecto plástico (Electrónica - Electronics ), En TV, un efecto de relieve en las imágenes reproducidas causado por la exageración de las transiciones tonales. Puede deberse a una mala respuesta a bajas frecuencias del amplificador de vídeo. También puede aparecer en imágenes generadas con un tubo orticón imagen, debido a que este tipo de tubo tiende a bordear de negro las imágenes muy iluminadas.
Plastic film, película plástica .
Plastic flow, flujo plástico
Plastic gasket, junta plástica .
Plastic glide, resbalamiento plástico
Plastic replic, moldeo plástico
Plastic seal, junta plástica
Plastic stability, estabilidad plástica
Plastic . ( Mechanics ) Displaying, or associated with, plasticity. Material plástico, plástico ( Mecánica ) Extensible o asociado con plasticidad ; moulded plastic, material plástico moldeado; phenolic plastic, plástico fenólico. .
Plastician, partidario de la teoría de la plasticidad .
Plasticimeter, plasticímetro.
Plasticine, plasticina .
Plasticity. ( Mechanics ) The property of a solid body whereby it undergoes a permanent change in shape or size when subjected to a stress ex-ceeding a particular value, called the yield value. Plasticidad, ( Mecánica ) Propiedad de un cuerpo sólido por la cual sufre un cambio permanente de forma y tamaño cuando está sometido a tensiones que exceden un particular valor, denominado límite de elasticidad .
Plasticization, plastificación.
Plasticize ( to ), plastificar.
Plasticized, plastificado.
Plasticizer, plastificante.
Plasticoviscosity. ( Mechanics ) Plasticity in which the rate of deformation of a body subjected to stresses greater than the yield stress is a linear function of the stress. Viscoplasticidad, ( Mecánica ) Plasticidad en la que la razón de deformación de un cuerpo sometido a tensiones mayores que el límite de elasticidad es una función lineal del esfuerzo.
Plastics, materiales plásticos, plásticos; acrylic plastics, materiales plásticos acrílicos; cellulosic plastics, materiales plásticos celulásicos; laminate plastics, plásticos estratificados; vinyl plastics, plásticos vinílicos .
Plastigage, plastigage
Plastimeter, plastímetro.


Plate -belt feeder, alimentador de cinta plana, ( Ingeniería mecánica ) See: apron feeder
Plate benders. máquina de plegar chapas
Plate bending machine, máquina para doblar planchas
Plate bending rolls, máquina de curvar chapas , rodillos para doblar chapas
Plate bending, máquina curvadora
Plate book, chapa con gancho
Plate brush, escobilla laminada
Plate butt, cabeza de plancha, tope de plancha
Plate cam. ( Mechanical Engineering ) A flat, open cam that imparts a sliding motion. Leva plana , ( Ingeniería mecánica ) Una leva plana, abierta, que proporciona un movimiento deslizante.
Plate chain, cadena Galle
Plate characteristic, característica de placa
Plate circuit, circuito anódico
Plate closer, retacador
Plate coil. ( Mechanical Engineering ) Heat-transfer device made from two metal sheets held together, one or both plates embossed to form passages between them for a heating or cooling medium to flow through . Also known as panel coil. Serpentín de placa, ( Ingeniería mecánica ) Un dispositivo para la transferencia de calor compuesto de dos placas de metal puestas juntas; una de ellas o ambas, embutida de forma que produzcan pasos entre las placas por los que pueda fluir el medio refrigerante. También se le conoce como serpentín de panel.
Plate condenser, condensador de placa o lámina
Plate conductance, conductancia de placa
Plate conveyor. ( Mechanical Engineering ) A conveyor with a series of steel plates as the carrying medium; each plate is a short trough, all slightly overlapped to form an articulated band, and attached to one center chain or to two side chains; the chains join rollers running on an angle-iron framework and transmit the drive from the driveheads, installed at intermediate points and sometimes also at the head or tail ends. Transportador de platillos, ( Ingeniería mecánica ) Un transportador dotado de una serie de cubetas de acero como medio de transporte. Cada cubeta constituye una pequeña cubeta, ligeramente solapadas unas con otras para formar una banda articulada, unida a una cadena central o a dos cadenas laterales. Las cadenas van sobre rodillos, que giran sujetos a un bastidor de perfil angular y transmiten el movimiento desde los cabezales motrices instalados en puntos intermedios y, a veces, también al principio y al final.
Plate current, corriente de placa, corriente anódica
Plate cutting machine, máquina de cortar chapa
Plate detection, detección por placa
Plate detector , detector de placa (Electrónica - Electronics ), See: anode-bend detector (detector por codo de ánodo ).
Plate edge-planing machine, máquina achaflanadora de planchas
Plate edge, borde de plancha
Plate electrode, electrodo de placa, ánodo
Plate feeder, alimentador de placas, ( Ingeniería mecánica ).  See: apron feeder .
Plate -fin exchanger. ( Mechanical Engineering ) Heat-transfer device made up of a stack or layers, with each layer consisting of a corrugated fin between flat metal sheets sealed off on two sides by channels or bars to form passages for the flow of fluids. Intercambiador de láminas de lengüeta , ( Ingeniería mecánica ) Aparato intercambiador de calor construido a base de una serie de capas, cada una de las cuales consiste en una lámina acanalada situada entre placas metálicas planas cerradas en sus extremos por conductos que dan paso al caudal de los fluidos.
Plate gauge, calibre para planchas
Plate glass, cristal de ventanas
Plate holder, retacador
Plate impedance, impedancia de placa
Plate iron, chapa fuerte
Plate keel, quilla plana, quilla de planchas
Plate keelson, vagra de chapa
Plate liner, relleno de planchas
Plate material, material de placa .
Plate of a watch, platina de un reloj
Plate of sheet iron, lámina de chapa gruesa
Plate punching machine, máquina perforadora de planchas
Plate resistance, resistencia de placa
Plate rider, plancha diagonal
Plate scarfing machine, máquina achaflanadora de planchas
Plate shaped, laminado
Plate shearing machine , cortadora de planchas
Plate shears, cizallas de chapa, tijeras para chapas
Plate shop, taller para trabajar chapas
Plate slings, mordazas para izar planchas
Plate -splitting machine, cortadora de planchas
Plate spring, resorte plano o de ballesta, muelle laminado
Plate strake, traca o hilada de chapas
Plate -strightening machine, máquina enderezadora de planchas
Plate supply, alimentación de ánodo o de placa
Plate surface, superficie de placa (acumulador)
Plate temperature, temperatura de placa .
Plate template, plantilla de chapa
Plate thickness, espesor de la placa
Plate -type exchanger. ( Mechanical Engineering ) Heat-exchange device similar to a plate-and-frame filter press; fluids flow between the frame-held plates, transferring heat between them. Intercambiador del tipo de placa , ( Ingeniería mecánica ) Dispositivo intercambiador de calor similar a una prensa filtro del tipo de placa y bastidor; los fluidos pasan entre las placas sujetas al bastidor, transfiriendo el calor entre ellas.
Plate voltage, tensión de placa, tensión de ánodo (EE.UU.)
Plate work, obra de chapa
Plate. ( Design Engineering ) A rolled, flat piece of metal of some arbitrary minimum thickness and width depending on the type of metal. Chapa, placa, plancha ( Ingeniería de diseño ) Pieza plana de metal en rollos, de espesor y anchura mínimos arbitrarios según el tipo de metal , disco, hoja de resorte, mármol de trazar, placa de acumulador, placa de metal, placa de tubo de vacío, placa fotográfica, placa lateral, placa (Electrónica - Electronics), See: anode (ánodo ) ; accumulator plate, placa de acumulador; adjustment plate , guitarra; after diving plate , timón de profundidad trasero; anchor plate, riostra; anchoring plate , placa de anclaje; anvil plate , mesa de yunque, placa de yunque; armour plate , placa de blindaje; auxiliary plate , electrodo auxiliar (acumuladores); back plate, pata de gallo, placa de apoyo; back number plate , placa de matrícula (auto); back plates, espejos; baffle plate , base, pantalla de chapa; ballast plate, placa de lastre; bearing plate , placa de asiento o silleta de raíl, patín de raíl; bed plate, placa de fundación; bench face plate , mármol de enderezar; blast plate ,  paraviento (alto horno); boiler plate , chapa para caldera; bottom plate , placa de fundación; bridge plate , placa de apriete o de fijación; bucklling of the plates, deformación de las placas (acumuladpres); bumper plate , paragolpes; butt plate , cubrejuntas; capacitor plate, placa de condensador; cast plate , mármol de fundición; catch plate , plato portamandrino, tope de detención (torno); centre plate , placa para colocar un modelo en el torno; centre girder plate , eslora de apoyo central; chair plate , cojinete, silleta; channel fish plate, eclisa en U; circular plate , plato circular; clutch plate , disco de embrague; collar plate, cabezal de luneta; cone plate , luneta (torno); connecting plate , placa de conexión; copper plate , lámina de cobre; core plate , placa de núcleo (electricidad); corner plate , angular de chapa; cover plate , chapa de recubrimiento, cubrejuntas; covering plate, chapa de recubrimíento, cubrejuntas; crank plate , plato de manivela; crown plate, placa colocada sobre el macho, placa de cielo de hogar; dam plate , placa de dama; dead plate , solera o mesa de hogar; deflecting plate, placa deflectora (conducto de gas); die plate, estampa, hilera de paleta , hilera simple, troquel de rebordear o de entubar; dipping plate , placa de inmersión; dished or flashed plates, chapas embutidas y de borde redondeado; distributor plate, disco de distribución o de reparto (telegrafía); diving plate , timón de profundidad (submarino); dog plate, plato portamandrino; draw plate , hilera de estirar; dressing plate, mármol, placa de enderezar; drill plate, disco de perforadora, plomo de trépano; drive plate, placa de arrastre; driver or driving plate , plato de arrastre; earth plate, placa de tierra (electricidad); easing fish plate , eclisa de desahogo (ferrocarril); end plate , placa de cabeza (acumulador), placa extrema; exposed plate , placa impresionada; face plate, mandril un¡versa¡, plato; feed index plate , plato indicador de los avances; fire box plate , placa de cabeza de la caja de fuegos (caldera); fish plate , eclisa; floor plate , chapa de varenga; floor plates, solado (de fragua, etc .); flue plate , placa tubular de caldera; foot plate , piso de caldeo, plataforma; fore diving plate , timón de profundidad delantero; foundation plate or base plate , placa de fundación; frame plate, placa de bastidor (acumuladores); front plate , placa de escorias, placa de piquera de escorias; garboard plate , chapa de aparadura; gauge plate , luneta de un banco de estirar; girder plate , eslora de apoyo; grid plate , placa de rejilla; ground plate, placa de tierra; heavy plate , chapa gruesa; heel plate , placa de fundación; horn plate , placa de guarda; horn plate or guard plate , placa de guarda; horse-shoe plate , chapa de la limera del timón; hydro plate or plane plate , timón de profundidad; index plate , plato divisor, plato indicador; ¡ron plate, lámina de chapa gruesa, placa de hierro; junction plate , cubrejunta, placa de recubrimiento, placa de unión; laminated plate, placa lamelar; lead plate , placa de plomo (acumuladores); locking plate , placa de cierre; main plate , hoja maestra; medium plate , chapa mediana; metal plate lens, lente de placa metálica; negative plate, placa negativa (acumuladores); packing plate , corona de pistón, placa de empaquetadura; pasted plate , placa empastada, placa engrudada; photographic plate, placa fotográfica; Planté plate , placa Planté (acumuladores); positive plate , placa positiva (acumuladores); pressed end plate , chapa, fondo embutido con prensa, frontal; pressure plate , placa de presión; regulation number plate , placa reglamentaria (auto); ribbed plate , placa con nervaduras (acumuladores) ; safe plate, chapa de caja fuerte; set of plates, conjunto de placas (acumuladores); side girder plate , eslora de apoyo lateral; slotted crank plate, manivela de corredera; sole plate , placa de fundación; solid plate , placa autógena; spare plate , placa de recambio; stator plates, placas fijas de condensador; steel plate , chapa de acero; supporting plate , placa soporte; surface plate , mármol de trazar; surfacing plate , plato de pulir; swash plate , plato oscilante; terne plate , chapa de hierro, plomo y estaño; thinned plate, chapa delgada; tinned plate , chapa estañada, hojalata; trough plate , chapa de cubetas; Tudor plate, placa Tudor; unexposed plate , placa virgen (foto); wing girder plate , eslora de apoyo de costado; wire and plate counter, contador de hilos y placa; wiring plate , placa de fijación de alambres; zinc plate, placa de zinc; to plate, forrar, forrar con chapa, revestir, galvanizar ; to copper plate , encobrar. 
Plateability, laminabilidad .
Plated, forrado con chapa, recubierto, revestido; cadmium plated, cadmiado; chromium plated, cromado; copper plated , encobrado; double, triple plated , con doble, con triple revestimiento; nickel plated, niquelado.
Plated -through holes, taladros pasantes metalizados (Electrónica - Electronics ), Taladros practicados sobre las pistas conductoras de una tarjeta de circuito impreso para permitir la soldadura de los componentes que se montan sobre la misma . Los taladros están metalizados para proporcionar buen contacto eléctrico entre terminales y pistas cuando se suelda el componente. Ver también : chip carrier, dual en línea, montaje superficial.
Plateen, mesa (máquina herramienta) .
Platelayer, asentador de vía .
Platen, plato (de cepilladora); rodillo ( Informática y Computación ) Cilindro largo y delgado en una máquina de escribir o impresora, que conduce el papel a través de éste, y sirve como tope de retención para el impacto del mecanismo de impresión.
Platform tool, herramienta de forma plana . ( Ingeniería de diseño ) Herramienta con una sección recta cuadrada o rectangular, con la forma a lo largo del extremo.
Platform conveyor. ( Mechanical Engineering ) A single- or double-strand conveyor with plates of steel or hardwood forming a continuous platform on which the loads are placed . Transportador de plataforma, ( Ingeniería mecánica ) Un transportador de simple o doble vida, provisto de placas de acero o de madera dura que forman una plataforma continua sobre la cual se coloca el material a transportar
Platform, piso, suelo, plataforma de mando en sala de máquinas , andén de estación, encachado contra infiltraciones (depósito),  entarimado, plataforma, tablero de puente; plataforma ( Informática y Computación ) Arquitectura del hardware de un determinado modelo o familia de computadores. La plataforma es el estándar con que los diseñadores de software escriben sus programas. El término también incluye el sistema operativo. See: environment ; gun platform, plataforma de tiro; landing platform, plataforma de aterrizaje; launching platform, plataforma de lanzamiento; loading platform, plataforma de carga .
Platine wire, hilo de platino.
Platine, platino, See: Platinum; platine crucible, crisol de platino
Plating balance, balanza galvanoplástica
Plating generator, generatriz de galvanoplastía
Plating overlap, solape de planchas
Plating process, proceso de galvanización
Plating room, taller de galvanoplastía
Plating shop, taller de galvanizado
Plating, abreviatura de Electroplating (electroplastia, galvanoplastia), acción de platear; enchapado, blindaje, forro de planchas, galvanizado, planchaje; armour plating , blindaje; barrel plating , electroplastia en cuba ; bottom plating , forro de carena, chromium plating , cromado; copper plating  , encobrado; deck plating , revestimiento del puente; electro plating  bath, baño de electroplastía; floor plating , conjunto de vagras, vagra; gold plating  , dorado; inside, inner, keel plating , aparadura; nickel plating , niquelado; nickel plating bath, baño de niquelado; outside plating , revestimiento exterior; side plating , revestimiento lateral; silver plating  , plateado.
Platinite, platinito.
Platinization, platinado.
Platino -bromide, bromuro de platino.
Platinotype, platinotipia .
Platinum points, platinos
Platinum contacts, contactos de platino
Platinum foil or sheet, hoja de platino, lámina de platino
Platinum point, contacto platinado
Platinum sponge, esponja de platino
Platinum tipped screws, tornillos platinados
Platinum, platino ; spongy platinum , negro de platino. 
Platter, plato ( Informática y Computación ) Uno de los discos en un paquete de discos o unidad de disco duro. Cada plato proporciona una superficie de grabación superior y una inferior.
Platy, en placas.
Play water on the fire (to), echar agua a las llamas
Play, holgura (piezas de máquinas), movimiento, juego; side play , juego lateral; to play, tener juego. 
Playing time (tape recorder), tiempo de registro (magnetófono).
Playstation, videoconsola de juegos






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