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Generalidades sobre la soldadura oxiacetilénica

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8. Potencia de los sopletes

Esta potencia depende del consumo horario de acetileno, de acuerdo con el diámetro del agujero de la boquilla, y puede variar de 50 a 4.000 litros por hora.

Generalmente, se necesitan de 60 a 80 litros por hora por cada milímetro de espesor de la chapa que hubiere de soldarse.

Un buen soplete para soldadura oxiacetilénica debería poseer las siguientes  características:

1º) Seguro, para que no se produzca el retroceso de la llama;

2º) Simple, para poder limpiarlo fácilmente;

3º) Liviano, para que su manejo no resulte demasiado fatigoso al operario;

4º) Resistente, para que no se deteriore con frecuencia;

5º) Económico, y con una larga escala de regulación para cada pico.

9. Normas generales para el empleo de los sopletes.

Los sopletes son instrumentos delicados y construidos con gran precisión, razón por la cual deben ser manipulados con la mayor prudencia, y teniendo en cuenta las siguientes recomendaciones:

1º) Para limpiar el pico, no se frote contra los ladrillos, ni se emplee alambre de acero para destapar el agujero;

2º) Si el soplete está obturado, se limpiará con cepillo metálico, con un trocito de madera, o con un alambre de latón de diámetro igual al orificio de la boquilla;

3º) Periódicamente se debe limpiar y lavar el soplete, examinando con cuidado todas sus partes, y sustituyendo las estropeadas.

El diámetro de la manguera de goma del acetileno debe ser bastante amplio, para no reducir la presión de este gas.

La del oxígeno es de diámetro más reducido; pero debe ser más resistente - de 4 a 6 telas-, para soportar la presión de 12 kg/cm2.

Las uniones de las mangueras con las boquillas se sujetan con abrazaderas apropiadas, y nunca con alambre.

Estas uniones no se lubrican con grasa; pero si, con agua y jabón

10. Materiales de aporte

Estos son varillas de diversos metales, que se introducen por fusión en la zona de la soldadura, y con los cuales también se rellenan las piezas desgastadas.

Estas varillas no deben ser de material ordinario, pues el metal fundido está sometido a grandes esfuerzos, y debe soportar la contracción que se produce al enfriarse.

En consecuencia, se emplean varillas de la misma naturaleza del metal por soldar, que para el acero son algo más ricas de carbono y manganeso, a fin de compensar las pérdidas de estos elementos durante la fusión.

Por lo tanto, en la actualidad se fabrican varillas de aporte con manganeso, silicio, carbono, níquel, cromo, etcétera, que permiten obtener grandes resistencias en las soldaduras.

Los diámetros de las varillas de aporte pueden fluctuar entre las siguientes medidas:

1 mm, para chapa  de 1 a 2 mm de espesor;

2 a 3 mm, para chapas de 3 a 6 mm;

4 a 6 mm, para chapas de 7 a 12 mm:

7 el 8 mm, para chapas de 13 a 20 mm.

Mas fácil resulta recordar que para la soldadura del acero blando, el diámetro de la varilla debe tener la mitad del espesor, mas un milímetro.

Así, por  ejemplo, para soldar una chapa de 4 mm de espesor, se necesita una varilla de 2 + 1 = 3 mm.

11. Desoxidantes

El acero recalentado por el soplete se funde, y se oxida en contacto con el oxígeno del aire, reduciendo sensiblemente la resistencia de la soladura.

Para soldaduras con aceros blandos, los óxidos, siendo mas livianos, nadan sobre la soldadura, y se eliminan fácilmente, por lo cual bastará con introducir de vez en cuando la varilla de aporte en el polvo de bórax, o emplear varillas cobreadas.

Para soldar otros metales, cada uno requiere un desoxidante apropiado - en polvo, en pasta o líquido-, que forme con el metal por soldar, una escoria fluida, y ésta evitará la oxidación de la soldadura.

12. Elementos de seguridad

Durante el trabajo, el soldador debe proteger su vista de la luz muy intensa que emana del soplete y del metal fundido.

Para ello se emplean las antiparras o gafas de soldador, con vidrios o lentes ahumados, según sea la visión del operario; es decir que las gafas, además de proteger los ojos, deben permitir la nítida observación de la llama y de la soldadura.

Además, para protegerse de las chispas y gotas de metal fundido que se desprenden del trabajo, el soldador deberá usar guantes  de cuero, y también un delantal del mismo material,  confeccionado con fibras de amianto.

PUESTA EN MARCHA DEL EQUIPO PARA SOLDADURA OXIACETILENICA

1. Generalidades

Llegado el momento de utilizar un equipo recten instalado, o que el operario usa por vez primera, conviene averiguar si las mangueras están bien conectadas a las válvulas de cabeza y a los sopletes.

Figura: No deberá haber mezcla de gases, por lo tanto las mangueras de oxígeno están coloreadas de color verde, las de acetileno son de color rojo, y las mangueras de acetileno tienen conexión de rosca izquierda, identificadas por una ranura cortada alrededor de los adaptadores.

También hay que asegurarse de que las válvulas y los reductores de presión estén bien atornillados, y todos los accesorios ocupen sus respectivos lugares.

2. Puesta en marcha del equipo

Para poner en funcionamiento un equipo de soldadura oxiacetilénica, se procede como se explica inmediatamente:

1º) Abrir lentamente la válvula de cabeza  del tubo de acetileno;

2º) Regular el reductor de modo que el manómetro de baja presión indique de 0,2 a 0,4 kg/cm2;

3º) Abrir lenta y regularmente la válvula de cabeza de tubo de oxígeno, y observar el manómetro de alta, que indicará la presión del gas en el tubo;

4º) Regular el reductor de acuerdo con el trabajo que deba ejecutarse (La presión debe ser de 2 a 3 atmósferas, y depende de la potencia del soplete empleado) ;

5º) Abrir el grifo de salida del oxígeno en el soplete, y dejar que fluya un poco de gas por el pico, con el fin de expulsar los residuos de gas;

6º) Dejando siempre salir algo de oxígeno, abrir el grifo del acetileno, y encender el soplete con el mechero de gas o con un chispero. Nunca use en fósforo, cigarrillo o encendedor porque se podría quemar fácilmente las manos.Sus dedos deben estar fuera de la dirección de la llama. Deberá usarse guantes  de cuero y vestimenta pesada con zapatos de cuero y botas. No inserte sus pantalones dentro de las botas, podría crear bolsillos allí que acumulen chispas. De otra manera no use pantalones con doblados, por la misma razón.

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3. Regulación de la llama

Este es un paso muy importante en la soldadura con gas, y uno que usted estará repitiendo cada vez que encienda el soplete para sodar, puntear, cortar, etc. , por lo tanto usted deberá practicarlo hasta el punto donde esto sea normal. Abra las válvulas lentamente, y asegúrese de que la presión regulada es la correcta. Mantenga el soplete o antorcha en la mano operativa ( derecha si usted es diestro), y el chispero en la mano opuesta. Ambas válvulas en el soplete están cerradas. Abra la válvula de acetileno en el soplete aproximadamente media vuelta y accione el chispero con la mano opuesta cerca de la punta del soplete. Deberá haber una llama con algunas partículas flotantes de hollín. Rápidamente agregue algo de oxígeno y el hollín desaparecerá.

Encendido el soplete, se opera con el tornillo de regulación del oxigeno, hasta que la llama resulte neutra, es decir, de color blanco brillante, de la mayor longitud posible, y de contornos bien definidos  (Fig. 11),

Figura 11 - Regulación de la llama del soplete. La llama oxidante tiene mucho oxígeno, y es de dardo azul con una llama interior blanca. La llama carburante es rica en acetileno, y  tiene un dardo largo de llama, con un cono interior azul y uno mas largo coloreado alrededor del mismo. Para la soldadura, ajústela a una llama neutra.

Si hubiere exceso de oxigeno - dardo azulado, corto y opaco -, la llama  resulta oxidante, y causa de oxidación en la soldadura. En este caso, se empieza nuevamente la regulación de la llama, para aumentar el flujo de acetileno.

Si hay exceso de acetileno - dardo mas largo, que quema irregularmente y desprende humo -, la llama resulta carburante, y puede modificar las propiedades del metal que se suelda.

En el curso del trabajo conviene observar a menudo la forma del dardo, alterado a veces por las partículas de óxido que suelen introducirse en el orificio del pico, o por calentarse el soplete.

4. Parada del equipo

El método correcto de apagado del soplete es igualmente importante. Cierre la válvula de acetileno del soplete primero, luego la de oxígeno. Si lo hace de la otra manera, podría haber una pequeña cantidad de gas que quede en la punta que podría encenderse. Si usted no va a soldar por algún tiempo, es una buena práctica de seguridad cerrar luego las válvulas del cilindro de gas, pero si va a soldar nuevamente en un corto período de tiempo, simplemente cierra las válvulas del soplete solamente.

Entonces, si hubiere que apagar momentáneamente  el soplete se cierran los grifos de este: primero el del acetileno, y luego, el del oxígeno.

Si la suspensión hubiere de ser definitiva o prolongada, se procederá de la siguiente manera:

1º) Cerrar en el soplete el grifo del acetileno;

2º) Cerrar en el soplete el grifo del oxígeno;

3º) Cerrar el votantito de la válvula de cabeza del tubo de acetileno;

4º) Hacer lo mismo con el tubo de oxígeno;

5º) Descargar los reductores de presión de ambos tubos aflojando el tornillo regulador, hasta que las agujas de los manómetros marquen el cero.

5. Elementos básicos para la soldadura oxiacetilénica

En la Tabla 1 se consignan los datos relativos al consumo de gases y los tiempos de soldadura, teniendo en cuenta la presión del oxígeno y el espesor de las piezas que deberá soldar el operario.


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