Generalidades sobre la soldadura oxiacetilénica
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MANEJO DEL SOPLETE Y DEL MATERIAL DE APORTE
1. Generalidades
Prácticamente, la soldadura oxiacetilénica se realiza de acuerdo con el siguiente procedimiento:
1º) Las dos partes por unir, convenientemente preparadas, se funden por el calor emanado del soplete;
2º) Con el mismo calor se funde también la extremidad de la varilla de aporte, la cual, goteando entre los chanfles de las partes por unir, los rellena, y luego, solidificándose, produce la unión estable de las piezas;
3º) Si el espesor de las piezas es muy grande, se depositan varios cordones de soldadura, en el orden que indica la figura 12.
Figura 12. - Cómo se depositan los cordones de soldadura, para piezas de gran espesor.
Posteriormente en estas páginas, se estudiará cómo se preparan las piezas según su espesor, y también los diversos métodos de soldadura. En el presente, no veremos sino las normas generales y fundamentales que aconseja la técnica operativa de soldar con soplete.
Queda entendido que apenas regulada convenientemente la llama, antes de empezar a soldar, el operario se colocará las antiparras de protección.
A diferencia de la soldadura eléctrica, acá no hay que preocuparse por la puesta a tierra del equipamiento de soldadura, pero tenga en cuenta que hay una peligrosa llama involucrada, por lo tanto sus proyectos de soldadura y las sesiones de práctica son mejor llevadas a cabo sobre ladrillos refractarios, que pueden conseguirse en el almacén de venta de productos de soldadura.
2. Manejo del soplete
1º) El soplete se toma con la mano derecha -sin esfuerzo, pero con firmeza-, y se mueve paralelamente a la línea de soldadura, y no transversalmente a ésta (Fig. 13);
Figura 13. Manejo del soplete.
2º) El soplete debe tener un ligero movimiento giratorio, describiendo espirales cerradas (Fig. l4);
Figura 14. Movimiento giratorio del soplete.
3º) Para piezas delgadas, el dardo se llevará inclinado a 45º; y para mayores espesores, podrá mantenerse vertical pero sin tocar las piezas que se están soldando.
3. Manejo del material de aporte
1º) El metal de aporte no debe caer en gotas, ni ser desviado por el dardo: se mantendrá cerca de éste, en un estado próximo a la fusión, y en el momento oportuno se sumergirá en el baño de fusión ( para piezas gruesas, el metal de aporte se tendrá continuamente sumergido en el baño);
2º) La varilla se toma suavemente con la mano izquierda, y se mantiene inclinada para piezas delgadas, y vertical para piezas gruesas;
3º) No se debe fundir el material de aporte antes que los bordes de la pieza, pues entonces se produciría una simple pegadura;
4º) No se debe demorar demasiado con el dardo sobre las partes ya fundidas, para no causar oxidaciones en los lugares ya soldados;
5º) Para piezas gruesas se debe hacer el baño en el fondo de la soldadura, y luego depositar el metal más arriba, para evitar sopladuras y pérdidas de resistencia;
6º) Procúrese que los bordes de la pieza y el metal de aporte se fundan simultánea y continuamente, para aprovechar todo el calor en la mejor forma posible.
4. Cómo deben resultar las soldaduras
1º) La línea de soldadura debe resultar algo convexa, pues las soldaduras planas o cóncavas son siempre débiles;
2º) Posiblemente, toda soldadura debe tener mucha penetración; es decir que ha de llegar al otro lado de la chapa;
3º) Cuando haya que tapar agujeros, se mantiene el dardo horizontal, y a medida que el borde se funde, se aplica el metal de aporte;
4º) El comienzo y la finalización de la soldadura exigen un cuidado especial, así como cuando se debe recomenzar la soldadura después de una suspensión momentánea, o por el cambio de varilla.
Figura: El calor en la soldadura con gas es controlado adaptando la salida de gas y el tamaño de la punta al espesor del material. La velocidad de desplazamiento de soldadura y la distancia de la punta a la pieza de trabajo controlará el tamaño del pudelado y la penetración. Con todos los elementos en condiciones operativas, usted deberá poder calentar su primer fundición de metal en aproximadamente seis segundos, luego moverlo longitudinalmente para hacer su cordón de soldadura. A la izquierda se ve un cordón de soldadura hecho muy frío ( el cordón de soldadura se eleva), en el centro uno hecho muy caliente y muy rápido, y a la derecha un cordón de soldadura mejor con un buen ancho y penetración.
5. Inconvenientes que pueden ocurrir durante la soldadura
En el manejo del soplete pueden producirse algunos inconvenientes que conviene conocer, con el fin de poder eliminarlos prontamente. Los principales entre ellos, son los que a continuación se detallan, con las respectivas soluciones:
1º) Se apaga la llama, produciendo un fuerte estampido. Inconveniente que suele originarse de la improvisa obstrucción del pico.
Esta falla puede remediarse limpiando la boquilla del soplete: externamente, con tela de esmeril fina e internamente, con un trocito de madera.
2º) El soplete produce a intervalos una serie de estampidos, a causa del excesivo recalentamiento de la punta.
En tal caso, se debe apagar el soplete, y sumergir la punta en un balde de agua, dejando ligeramente abierto el grifo del oxígeno.
3º) El soplete produce un chisporroteo continuo, con breves intervalos, por tener el agujero del pico deformado, por estar mal enroscada la boquilla en el cuerpo del soplete, o porque en el tubo no hay gas en cantidad suficiente.
Apenas advertida la antedicha anomalía, se cierra primero la salida de acetileno, y luego, la del oxigeno; se limpia cuidadosamente la boquilla, y se observa la cantidad de gas que todavía hay en los tubos.
4º) El soplete produce un silbido prolongado, y la llama se apaga, debido al fenómeno llamado retorno de llama, que puede ser peligroso.
En este caso, se realizan lo más rápidamente posible las operaciones indicadas en el punto precedente.
En presencia de cualquier otro inconveniente no previsto en estas páginas, ciérrese inmediatamente la válvula de cabeza del tubo de acetileno, con lo que se evitará todo peligro de explosión o incendio.
Preparación de las piezas y métodos de soldadura.
1. Generalidades
Usted necesitará una gran cantidad de pequeñas piezas para limpiar la escoria del metal donde se practica, de variado espesor. Aún si usted piensa hacer soldaduras livianas sobre hojas de metal, comience con espesores de hasta ¼ de pulgada para familiarizarse con los diferentes tipos de puntas y ajustes de llama. Cuanto mas limpias están las piezas, mejor serán las soldaduras, y esto se aplica a todos los tipos de soldaduras, a gas o eléctricas. Deberá usar abrasivos, arenar o limpiar mediante amoladora las áreas a ser soldadas para quitar cualquiera capa de pintura, recubrimientos u óxido. No deberá usar para ensayos cualquier metal que esté galvanizado o recubierto con cinc o cualquier otro tipo de enchapado. No solo la soldadura será sucia y difícil, sino que los recubrimientos pueden causar gases peligrosos al ser vaporizados en la soldadura.
Para obtener una buena penetración y evitar simples pegaduras, es menester preparar las piezas de diversas maneras, según su espesor. Y este proceso comprende las siguientes operaciones:
1º) Chaflanado o doblado de los bordes;
2º) Limpieza de las partes por soldar;
3º) Ajuste y fijación provisional de las piezas;
4º) Punteado de los bordes, cuando las piezas son muy largas.
2. Preparación de los bordes
Las chapas delgadas se preparan haciendo un reborde (Fig. 15), y punteando sin metal de aporte, a una distancia de 30 a 40 mm.
Figuro. 15. - Preparación de 1os bordes, para chapas de un milímetro de espesor.
Figura 16. - Preparación de los bordes. para chapas de 1 a 4 mm de espesor.
Las chapas de 2 a 4 mm de espesor se arriman sin preparación alguna, a una distancia igual a la mitad del espesor de la chapa (Fig. 16).
El chaflanado de los bordes es indispensable, cuando las piezas tienen mas de 5 mm de espesor. Y el ángulo de la V así formada, ha de ser tanto mayor, cuanto más gruesa es la chapa; pero no ha de superar nunca los 90° (Fig. 17).
Figura 17. - Preparación de los bordes, para chapas de 4 a 12 mm de espesor.
Para espesores de más de 15 mm, el chaflán se efectúa en ambas caras (Fig. 18).
Figura 18. -- Preparación de los bordes, para chapas de 12 a 30 mm de espesor.
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